[런&런 韓 산업현장 리포트] ⑫ 현대위아, 스팅어 ATC 첫 국산화...'불량률 제로' 도전

5월 양산 시작, 고품질·가격 낮춰

내년 12만대 생산능력 확대 목표

효율성 높인 프리미엄 CVJ도 탑재

경남 창원시 성산구 현대위아 창원2공장 전경[사진=현대위아 제공]

아주경제(경남 창원) 이소현 기자 = '품질규정 솔선수범, 명품품질 달성한다.'

지난 23일 찾은 현대위아 창원2공장에 걸린 현수막 문구가 눈길을 사로잡았다.

이 공장은 지어진지 무려 40년이 넘었다. 하지만 ATC(Active Transfer Case) 생산구역은 새 공장 느낌이 풍겼다. 지난 4월 생산라인을 새롭게 깔고 5월부터 본격적인 양산에 들어갔다. 기아자동차의 신차 '스팅어'에 탑재되는 후륜 기반 전자식 AWD(4륜구동) 시스템을 만들어낸다.

공장 입구에서 200m 떨어진 곳에 위치한 ATC 가공·조립라인은 자동화 시스템이 80% 이상 돼 기계 돌아가는 소리가 공장 안을 가득 채웠다. 사람 팔 모양처럼 생긴 로봇이 자로 잰 듯 정확하게 움직이자 낱개였던 부품들이 모여 ATC 부품 형태로 새롭게 태어났다.

완성된 ATC는 EOL 테스터기에서 시속 200km에 해당하는 6000rpm까지 회전수를 돌리며 최종 품질을 점검했다. 완성된 ATC 제품에는 QR코드와 생산시점이 새겨져 있었다.

송진복 변속생산부 차장은 "조립 과정은 역추적이 가능해 '불량률 제로(Zero)'를 목표로 까다롭게 품질을 관리하고 있다"고 말했다.
 

현대위아의 한 직원이 경남 창원시 성산구 현대위아 창원2공장에서 기아차 스팅어에 탑재되는 ATC를 검수하고 있다.[사진=현대위아 제공]

현대위아는 국내업계 최초로 ATC를 국산화하는데 성공했다. 기존에는 마그나, 보그워너 등 글로벌 1차 부품업체들로부터 수입해 사용했다.

현대위아가 개발한 ATC는 기존 제품과 비교해 무게와 비용를 줄이고 소음을 낮추는 등 혁신을 이뤄 지속 성장가능성의 발판을 마련했다는 평가다.

손일근 차량부품생산본부장은 "이번에 스팅어에 첫 탑재된 ATC를 3년의 연구개발 끝에 국산화하는데 성공했다"며 "그동안 국내 후륜기반 자동차의 AWD 시스템은 해외제품에 의존해 왔다"고 설명했다.

현대위아는 스팅어에 탑재 될 ATC의 생산능력을 6만대 규모로 갖췄으며 지난 5월 본격 양산을 시작해 올해 월 1000대씩 생산할 예정이다.

손 본부장은 "최초 장착된 스팅어에 이어 향후 현대·기아차의 고급 차종 물량을 확보해 내년 12만대까지 ATC 생산능력을 늘리는 게 목표"라고 말했다.
 

현대위아의 한 직원이 경남 창원시 성산구 현대위아 창원3공장에서 기아차 스팅어에 탑재되는 프리미엄 등속조인트(CVJ)를 검수하고 있다.[사진=현대위아 제공]

창원3공장에선 스팅어에 탑재되는 프리미엄 CVJ(등속조인트)를 생산하고 있었다. CVJ는 엔진 동력을 변속기로부터 바퀴까지 전달하는 파워트레인의 핵심 부품이다. 작업자들은 '프리미엄 차종 생산' 글귀가 적힌 작업복과 망사 조끼를 갖춰 입고 분주하게 움직였다.

고채식 등속생산부 과장은 "CVJ를 1988년부터 생산해 지난해 누적 생산 1억개를 돌파했다"며 "30년 만에 개발한 4세대(프리미엄) CVJ는 기존 제품 대비 진동과 소음을 줄여 승차감을 크게 높여준다"고 설명했다.