패션업계도 4차 산업혁명... 의류업계 미래형 공장 '스마트팩토리' 전환

해외 공장 실시간 모니터링·정교한 관리로 ‘생산 효율성’ 강화

한세실업 ‘햄스’·태평양물산 ‘QME’ 등 자체 시스템 개발·운영

태평양물산이 자체 개발한 QME(Qualified Manufacturing Engine) 시스템이 가동 중인 베트남 VPC 법인 내부 모습. [사진= 태평양물산 제공]

국내 의류업체들이 생산 효율성을 높이고자 스마트팩토리 사업에 총력을 가하고 있다. 의류산업은 봉제 등 손기술이 주로 쓰이기 때문에 기계산업을 도입하기가 어렵지만 일부 업체는 현지 공장을 실시간 모니터링하고 정교하게 관리할 수 있는 스마트팩토리 시스템을 개발해 생산 효율성을 강화하고 있다.

의류제조업자개발생산(ODM) 업체인 한세실업은 스마트팩토리의 일환으로 '햄스(HAMS·HANSAE Advanced Management System)'를 개발해 해외공장에서 실행하고 있다. 한세실업 고위 관계자는 22일 "현장 생산정보를 리얼타임으로 볼 수 있는 햄스를 작년부터 구축해 왔으며 이와 관련된 응용프로그램도 개발 중"이라면서 "전 세계 30여개 공장이 생산 진행 정보를 집계 중이며 앞으로 외주 공장에도 햄스를 실시해 전체를 관리·감독할 계획"이라고 말했다.

한세실업은 베트남, 인도네시아, 니카라과 등 전 세계에 30여개 공장을 보유하고 있으며 연간 3억2000만장의 의류를 생산, 수출하고 있다. 해외법인만 15곳이며 직원은 협력업체를 포함하면 5만5000명에 달한다. 갭, H&M, 자라, 챔피언, 무지, GU 등 다수의 글로벌 브랜드 제품을 제조하고 있다. 한세실업은 많은 주문량을 오차 없이 처리하기 위해 스마트팩토리 추진부를 신설하고 빅데이터 등 스마트 기술을 접목한 관리 시스템을 직접 개발, 미래형 공장으로 전환을 꾀하고 있다.

한세실업의 햄스는 별도 개인정보단말기(PDA)를 통해 실시간으로 공장 작업 과정을 점검할 수 있는 프로그램이다. 제단·봉제 등 어느 작업에서든지 문제가 생기면 바로 파악할 수 있고 해결할 수 있도록 만들었다. 한세실업 관계자는 "현장 생산정보를 실시간으로 볼 수 있기 때문에 동일한 시간대에 각 공장들의 생산성을 쉽게 파악할 수 있다"며 "생산성이 높아지면서 비용이 절감되고 특히 대규모 오더 물량이 많은 SPA브랜드의 작업을 하는 데 도움을 준다"고 말했다.

태평양물산은 올해 2월부터 자체 개발한 스마트팩토리 시스템 'QME(Qualified Manufacturing Engine)'를 베트남 박닌성에 있는 VPC 법인에 최초로 도입해 가동 중이다. QME는 태평양물산의 의류 생산 및 자재 관리 프로세스를 시스템화한 것으로, 원단이 출고되는 데서부터 완성품이 나올 때까지 모든 생산 과정을 모니터로 확인할 수 있다. 올해로 설립 46년이 된 태평양물산은 전 세계 6개국, 27개 현지법인에서 3만7000명의 직원을 두고 있다.

태평양물산 관계자는 "경쟁이 치열해지는 OEM 업계에서 혁신을 통한 경쟁력을 확보하기 위해 스마트팩토리를 도입했다"며 "이를 통해 자재 사용 및 생산실적 등 데이터 추적이 가능해 데이터를 기반으로 한 경쟁력을 강화하게 됐다"고 설명했다. 또한 "빅데이터 분석을 통한 재고 관리가 용이해지고 생산현장 인력을 줄여 비용이 절감되고 있다"고 덧붙였다.

태평양물산은 VPC 법인에서 QME 시스템 도입과 함께 추가 혁신활동을 통해 지난 1~5월 생산액이 전년 대비 4.6% 증가하고 약 12만5000달러(1억4100만원)의 비용을 절감했다. 태평양물산은 VPC 법인을 시작으로 내년까지 인도네시아와 미얀마 등 총 14개 해외 의류 법인으로 확대할 계획이다.