광양제철소 2열연공장, 제품 테스트·포장 라인 전면 자동화

작업자의 고강도 수작업 최소화로 산업재해 발생 예방 효과 기대

광양·포항 양소 HPL 라인 자동화 완료···안전·환경·작업효율 세마리 토끼 모두 잡아

2열연공장 HPL의 자동화 설비 구축을 하고 시범운영을 하고있다. [사진=광양제철소]

HPL은 열연코일 제품의 품질검사를 위해 제품의 일부분을 잘라낸 시편(테스트용 열연코일 조각)을 채취하고 최종 제품의 포장이 이뤄지는 라인이다.

2열연공장 HPL은 개당 최대 30t에 달하는 열연코일 제품을 일평균 103개 처리했다. 개당 평균 17kg에 달하는 시편을 2인 1조로 나뉘어 매일 30회씩 운반하는 등 근로자들이 반복적으로 작업하면서 근골격계질환 발생 우려가 높고, 시편 낙하 등 사고위험이 상존했다. 

과거 2열연공장에서는 직원들의 수작업으로 모든 시편 채취와 제품 포장이 이뤄져 왔다.

광양제철소는 이 같은 안전·보건 리스크를 해소하기 위한 방안으로 지난해 2월 시편채취와 포장을 자동화하는 설비 착공에 나섰고, 지난달 구축을 마쳤다.

이 과정에서 시편채취를 위한 절단기로 시어(Shear) 형태의 기기를 적용시키면서 기존에 설치됐던 산소 절단기 운용에 따른 연기 배출을 방지해 환경 개선 효과도 나타날 것으로 예상된다.

아울러 자동화 설비 구축으로 작업 시간이 줄었을 뿐만 아니라 기존 HPL 프로세스의 수작업에 요구되는 인원도 절반으로 줄어 작업 생산성이 개선될 것으로 기대된다.

이번 자동화 설비 준공으로 포항제철소를 비롯해 광양제철소의 4개 열연공장 모두 HPL 자동화 설비를 갖추게 됐다. 이에 열연코일 제품 생산의 마무리 단계에서 고강도의 수작업에 따른 산업재해 발생을 최소화할 수 있게 됐다.

주상욱 포스코 투자엔지니어링실 그룹장은 “광양 2열연공장의 자동화 설비 준공으로 광양제철소와 포항제철소 등 양소의 열연공장 모두 HPL 자동화를 구축하게 됐다”며 “앞으로도 우리 사업장의 안전 리스크를 해소하기 위한 ESG 경영을 계속 추진해나갈 것”이라고 밝혔다.